项目案例研究
温度：280-420°C
烟气流量：60,000+80,000Nm³/h
排放NOx浓度：≤50 mg/Nm³
氨逃逸：≤3ppm
NOx效率：96.7%
描述
1. 客户的需求和痛点：
客户核心需求是实现燃气内燃机尾气NOₓ超低排放，满足分布式能源、机场、工业园区等场景的环保要求，确保机组稳定运行。核心痛点为燃气内燃机尾气温度高(500-550℃)、负荷波动大、空间安装受限，传统脱硝系统体积大、适配性差，无法贴合现场安装条件;脱硝效率低，易出现NOₓ超标现象;催化剂易高温失活，更换频繁，运维成本高，且系统背压大，影响燃气内燃机运行效率。
2. 使用的解决方案是什么：
采用爱亿普燃气内燃机尾气超低排放解决方案，选用紧凑型SCR脱硝系统，搭配耐高温、抗积灰专用催化剂，优化反应器结构，采用小型化、模块化设计，适配燃气内燃机现场空间受限的特点;依托官网核心技术，配备PLC智能控制系统，动态调整喷氨量及运行参数，实现负荷自适应，适配燃气内燃机负荷波动大的工况。
3. 实施后达到了什么标准和效果：
实施后达到《非道路移动机械用内燃机排气污染物排放限值及测量方法》(GB 20891-2014)超低排放要求，NOₓ排放浓度稳定在75mgNm³(5%含氧量)以下，部分项目可达50mgNm³以内，脱硝效率达90%以上，氨逃逸≤3mgNm³，系统背压控制在合理范围，不影响燃气内燃机运行效率，完全满足分布式能源、机场等场景的环保合规要求。
4. 运营成本降低多少：
通过紧凑型设计减少设备投入，催化剂使用寿命延长2.5倍，催化剂更换成本降低60%，系统能耗降低20%，综合运营成本降低25%-30%，每年可为企业节省运维及设备更换开支数万元，有效控制燃气内燃机环保运营成本。
5. 后期维护便捷、运行稳定等优势：
系统小型化、模块化设计，占地面积小，适配现场空间受限场景，安装便捷;配备智能远程监控系统，可实时监测运行参数，故障自动预警，维护采用在线更换设计，无需停机，维护频次每2个月1次，维护人力成本降低50%;催化剂抗高温、抗积灰能力强，系统运行稳定，可用率达99.8%以上，适配燃气内燃机负荷波动大、高频启停的工况，确保机组连续稳定运行。
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