项目案例研究
烟气量：95000Nm³/h，温度：300-420℃，入口NOx浓度：2000mg/Nm³
排放指标：NOx≤50mg/Nm³
描述
1. 客户的需求和痛点：
客户核心需求是实现玻璃窑烟气尘、硫、硝一体化超低排放，满足国家及地方环保超低排放要求，确保生产合规。核心痛点为传统玻璃窑烟气处理采用先脱硝后除尘工艺，存在催化剂易堵塞、磨损、中毒问题，脱硝效率不稳定，且催化剂用量大、更换频繁；烟气中氟化物、粉尘难以同步达标，传统工艺系统复杂、占地面积大，运行能耗高，运维成本居高不下，严重影响企业生产效益。
2. 使用的解决方案是什么：
采用爱亿普自主研发的玻璃窑尘硫硝一体化超低排放解决方案，颠覆传统工艺路线，采用“先干法脱硫后尘硝一体化”处理工艺，搭配耐高温陶瓷滤管及高效宽温脱硝催化剂，依托CNAS认证实验室精准优化工艺参数，整合预处理、脱硫、除尘、脱硝全流程模块，实现多污染物协同治理，无需额外新增场地，适配玻璃窑高温、高尘、高硫硝的工况特点。
3. 实施后达到了什么标准和效果：
实施后烟气排放全面达到国家玻璃行业超低排放标准，其中NOₓ排放浓度稳定在50mg/Nm³以下，SO₂浓度低于35mg/Nm³，粉尘排放浓度控制在 3mg/Nm³ 以内，氟化物去除率达98%以上，烟气黑度≤1级，完全满足《玻璃工业大气污染物排放标准》(GB 26453-2020)超低排放要求，彻底解决玻璃窑烟气超标问题，助力企业顺利通过环保验收，实现绿色生产转型。
4. 运营成本降低多少：
相比传统处理工艺，运营成本大幅降低，其中催化剂用量减少60%以上，引风机能耗降低25%，综合运营成本(含药剂、能耗、设备损耗)降低20%-30%，每年可为企业节省数十万元运营开支，显著提升企业经济效益。
5. 后期维护便捷、运行稳定等优势：
系统采用模块化设计，结构简约，后期维护无需专业团队驻场，可通过远程监控实时掌握设备运行状态，定期巡检即可满足维护需求，维护频次每月仅1-2次；设备选用耐高温、抗磨损材质，适配玻璃窑长期高温运行工况，系统可用率达99%以上，无频繁故障，大幅减少维护人力投入，确保玻璃窑生产连续性不受影响。
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