项目案例研究
烟气量：120000Nm³/h+100000Nm³/h，NOx：500mg/Nm³，CO浓度：160000mg/Nm³
排放指标：NOx≤50mg/Nm³
描述
一、客户需求与痛点
客户核心需求是实现纯碱行业石灰窑烟气高效脱硝与一氧化碳协同净化，满足国家及地方超低排放环保标准，保障生产合规稳定。
核心痛点：
石灰窑烟气具有温度低(180–220℃)、工况波动大、粉尘含量高的特点，传统 SCR 催化剂活性不足，脱硝效率难以稳定达标。
常规工艺仅关注脱硝，无法同步处理烟气中的 CO，存在二次治理压力，系统流程复杂、占地面积大。
低温工况下催化剂易中毒、磨损，用量大、更换频繁，运维成本高，严重影响企业生产效益。
二、解决方案
采用爱亿普自主研发的石灰窑低温 CO-SCR 脱硝一体化解决方案，以 “低温 SCR 脱硝 + CO 协同净化” 为核心工艺，适配 180–220℃的低温烟气工况：
搭载专为低温环境优化的 CO-SCR 催化剂，在保证≥90% 脱硝效率的同时，实现 CO 高效转化，一举解决氮氧化物与一氧化碳协同治理难题。
依托 CNAS 认证实验室优化工艺参数，采用模块化设计，整合预处理、脱硝、CO 净化全流程，无需额外新增场地，适配石灰窑高温、高尘、工况波动大的特点。
催化剂配方抗中毒、抗磨损性能优异，大幅延长使用寿命，减少更换频次。
三、实施后效果与标准
项目实施后，烟气排放全面达到纯碱行业超低排放标准：
氮氧化物(NOₓ)排放浓度稳定控制在50mg/Nm³ 以下，脱硝效率≥90%
一氧化碳(CO)净化效率≥99%，同步实现 CO 达标排放
系统运行稳定，烟气排放长期达标，完全满足纯碱行业环保超低排放要求，助力企业顺利通过环保验收，实现绿色生产转型。
四、运营成本优化
相比传统脱硝工艺，项目综合运营成本显著降低：
低温高效催化剂用量减少60% 以上，大幅降低采购与更换成本
引风机能耗降低约 20%，系统整体能耗下降明显
综合运营成本(含药还原剂、能耗、设备损耗)降低20%–30%，每年可为企业节省数十万元运营开支，显著提升企业经济效益。
五、后期维护与运行优势
系统采用模块化设计，结构简约，后期维护无需专业团队常驻，可通过远程监控实时掌握设备运行状态，每月仅需 1–2 次常规巡检即可满足维护需求。
催化剂与设备采用耐高温、抗磨损材质，适配石灰窑长期低温高尘运行工况，系统可用率达 99% 以上，无频繁故障，大幅减少维护人力投入，确保石灰窑生产连续性不受影响。
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