项目案例研究
烟气量：44100Nm³/h 温度：400°C，入口NOx浓度：300mg/Nm³
排放指标：NOx≤30mg/Nm³
描述
一、客户需求与痛点
客户核心需求：实现锂盐窑烟气尘、硫、硝一体化深度超低排放，满足锂电行业环保管控新标准，保障锂盐生产线连续合规生产。
核心痛点：
锂盐窑烟气常年400℃高温、粉尘黏性大、烟气含碱盐与腐蚀性组分，传统先脱硝后除尘工艺下，催化剂极易黏堵、碱中毒、磨损损耗，脱硝效率波动大，催化剂装填用量高、更换频繁。
粉尘、NOₓ、SO₂多污染物无法同步达标，传统分体式除尘、脱硝、脱硫系统布局零散、占地面积大，管路阻力偏高、风机能耗大，催化剂与备品频繁更换拉高运维成本，压缩企业生产收益。
二、解决方案
采用爱亿普自主研发锂盐窑高温尘硫硝一体化治理方案，采用高温金属滤袋除尘 + 高温 SCR 脱硝 + 湿法脱硫组合工艺：
优化全系统工艺参数，前置高温金属滤袋先拦截高温黏性粉尘，从源头消除粉尘对高温 SCR 催化剂的堵塞与腐蚀，后端配套高温专用 SCR 脱硝催化剂，适配 400℃高温烟气工况。
模块化整合除尘、高温 SCR 脱硝、湿法脱硫全流程单元，集成化布局缩减占地，无需额外新增厂区用地，适配锂盐窑高温、高黏尘、高腐蚀烟气工况。
三、实施后达标标准与效果
项目投运后烟气指标全面满足锂电行业超低排放管控要求：
入口 NOₓ浓度 300mg/Nm³，出口 NOₓ稳定控制≤30mg/Nm³；粉尘经金属滤袋深度净化、湿法脱硫同步管控 SO₂，多污染物同步达标排放。 系统长期平稳运行，彻底解决锂盐窑尾气超标隐患，助力企业顺利通过环保在线验收，实现锂电生产绿色低碳转型升级。
四、运营成本优化
相较传统分体式烟气治理工艺，项目综合运维成本大幅下降：
前置高温除尘保护催化剂，高温 SCR 催化剂装填用量减少 60% 以上，大幅降低催化剂采购及周期性更换成本;
集成优化系统风阻，引风机能耗降低 25%;
全周期综合运营成本(药剂、能耗、设备损耗)下降 20%~30%，每年为锂电生产企业节省数十万元运维开支。
五、后期维护与运行优势
整套烟气治理系统采用模块化简约设计，配套远程在线监控系统，可实时远程查看除尘、脱硝、脱硫全工段运行数据，每月仅需 1~2 次现场巡检，无需运维团队长期驻场值守。
高温金属滤袋与高温 SCR 催化剂均选用耐高温、耐碱蚀、抗磨损特种材质，适配锂盐窑常年 400℃连续高温运行工况，整套系统运行可用率≥99%，故障频次极低，保障锂盐窑不间断连续生产。
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