项目案例研究
入口NOx浓度： 400mg/Nm³
排放指标： NOx≤30mg/Nm³
描述
一、客户需求与痛点
客户核心需求：满足当地严苛环保法规，实现焚烧炉烟气 NOₓ深度超低排放，保障焚烧装置长期合规稳定运行。
核心痛点：
焚烧炉烟气工况波动大、烟气组分复杂，含微量重金属、酸性腐蚀组分，常规高温 SCR 催化剂易中毒、烧结失效，脱硝效率起伏大，催化剂装填用量多、更换周期短。
传统烟气治理系统布局繁琐、占地面积大，管路阻力偏高，引风机能耗高，催化剂频繁更换造成运维成本居高不下，影响项目整体运营收益。
原烟气入口 NOₓ高达 400mg/Nm³，当地环保要求出口 NOₓ≤30mg/Nm³，常规工艺难以稳定达标。
二、解决方案
爱亿普采用高温 SCR 脱硝解决方案，适配 300~420℃高温烟气工况：
优化耐高温抗中毒专用催化剂配方，强化抗酸性组分、抗重金属中毒性能，适配焚烧炉复杂高温烟气工况。
采用模块化集成设计，整合烟气预处理 + 高温 SCR 脱硝全流程单元，优化反应器布局，无需额外新增厂区占地，精简整套管路系统。
结合 5000Nm³/h 烟气参数精准核算催化剂装填量，依托催化剂高活性优势优化装填体积。
三、实施后达标标准与效果
项目投运后烟气排放满足当地超低排放管控指标：
入口 NOₓ：400mg/Nm³，出口 NOₓ长期稳定控制≤30mg/Nm³，脱硝效率≥92.5%; 整套装置连续平稳运行，尾气排放稳定达标，顺利通过当地环保验收，实现焚烧项目绿色合规生产。
四、运营成本优化
对比传统脱硝工艺，项目综合运维成本显著下降：
定制耐高温抗中毒催化剂，催化剂装填用量减少 60% 以上，大幅降低催化剂采购与周期性更换开支;
系统风道优化，引风机能耗下降 25%;
全周期综合运营成本(药剂、能耗、设备损耗)降低 20%~30%，每年为业主节省大额运维费用。
五、后期维护与运行优势
脱硝系统采用模块化简约结构，搭载远程在线监控系统，可远程实时查看温度、脱硝效率等运行数据，每月仅需 1~2 次现场巡检，无需运维人员长期驻场;
催化剂选用耐高温、耐腐蚀特种基材，适配焚烧炉常年 300~420℃高温连续运行工况，系统整体可用率≥99%，故障频次极低，保障焚烧炉不间断连续生产。
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