项目案例研究
工艺：高温脱硝(519°C)
烟气量：190.000 Nm³/h，入口NOx浓度：160mg/Nm³
排放标准：NOx≤50mg/Nm³
2号：AGT15
工艺：高温脱硝(513°C)
烟气量：170.000Nm³/h，入口NOx浓度：160 mg/Nm³
排放标准：NOx≤50mg/m³
描述
1. 客户的需求和痛点：
客户核心需求是实现燃气轮机尾气超低排放，满足分布式能源、电厂等场景的环保要求，确保机组正常并网运行。核心痛点为燃气轮机尾气高温(360℃-450℃)、高流速、NOₓ初始浓度高，传统脱硝工艺催化剂易高温失活、堵塞，脱硝效率不稳定；系统占地面积大，适配性差，且启动速度慢，难以匹配燃气轮机启停频繁的工况，运维成本高，影响机组运行效率。
2. 使用的解决方案是什么：
采用爱亿普燃气轮机尾气超低排放解决方案，结合燃气轮机工况特点，采用DLN燃烧室改造+高效SCR脱硝系统集成技术，选用耐高温、抗中毒专用催化剂，优化反应器结构设计，利用余热锅炉预留空间集成安装，实现“快速启停、负荷自适应”，依托官网核心技术，搭配智能控制系统，动态调整运行参数，适配燃气轮机高频启停的工况需求。
3. 实施后达到了什么标准和效果：
实施后达到《火电厂大气污染物排放标准》(GB 13223-2011)超低排放要求，NOₓ排放浓度稳定在15mg/Nm³以下(部分项目可达10mg/Nm³以内)，脱硝效率达95%以上，氨逃逸≤2mg/Nm³，烟气温度适配性强，可稳定应对360℃-450℃高温工况，机组并网运行不受环保因素影响，完全满足分布式能源、电厂环保合规要求。
4. 运营成本降低多少：
相比传统脱硝工艺，催化剂使用寿命延长3倍以上，催化剂更换成本降低60%，系统能耗降低20%，清灰频次减少50%，综合运营成本降低30%-40%，每年可为企业节省数十万元至数百万元运营开支，大幅提升燃气轮机运行经济效益。
5. 后期维护便捷、运行稳定等优势：
系统采用集成化设计，占地面积小，适配燃气轮机现场有限空间；配备智能运维系统，可远程监控设备运行状态，故障预警响应时间≤30分钟，维护采用在线清灰、模块化更换设计，无需停机维护，不影响燃气轮机正常运行；系统运行稳定，可用率达99.8%以上，可适配燃气轮机高频启停工况，大幅降低运维人力投入。
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