项目案例研究
温度：260-420°C
烟气量：400000Nm³/h
入口NOx浓度：500mg/Nm³
排放指标：NOx≤50mg/Nm³，PM≤10mg/Nm³
描述
一、客户需求与痛点
客户核心需求是实现水泥窑尾气尘硝一体化超低排放，满足国家及地方环保超低排放要求，确保生产合规稳定。
核心痛点：
水泥窑尾烟气具有温度高(260-420℃)、粉尘浓度高、工况波动大的特点，传统先脱硝后除尘工艺中，催化剂易堵塞、磨损、中毒，脱硝效率不稳定，催化剂用量大、更换频繁。
粉尘与氮氧化物难以同步达标，传统工艺系统复杂、占地面积大，运行能耗高，运维成本居高不下，严重影响企业生产效益。
二、解决方案
采用爱亿普自主研发的水泥窑尾高温除尘脱硝一体化解决方案，颠覆传统工艺路线，采用 “高温金属滤袋除尘 + 中温 SCR 脱硝一体化”处理工艺：
依托 CNAS 认证实验室精准优化工艺参数，整合预处理、高温除尘、中温脱硝全流程模块，实现多污染物协同治理，无需额外新增场地，适配水泥窑高温、高尘、高硫硝的工况特点。
搭配耐高温金属滤袋与高效宽温脱硝催化剂，先除尘再脱硝，大幅降低粉尘对催化剂的磨损与毒害，延长催化剂使用寿命，减少更换频次。
三、实施后标准与效果
项目实施后，烟气排放全面达到水泥行业超低排放标准：
氮氧化物(NOₓ)排放浓度稳定控制在 ≤50mg/Nm³
粉尘(PM)排放浓度稳定控制在 ≤10mg/Nm³
系统运行稳定，烟气排放长期达标，完全满足水泥工业大气污染物排放标准要求，彻底解决水泥窑尾气超标问题，助力企业顺利通过环保验收，实现绿色生产转型。
四、运营成本优化
相比传统处理工艺，运营成本大幅降低：
催化剂用量减少60% 以上，大幅降低采购与更换成本
引风机能耗降低约 25%，系统整体能耗显著下降
综合运营成本(含药剂、能耗、设备损耗)降低20%-30%，每年可为企业节省数十万元运营开支，显著提升企业经济效益。
五、后期维护与运行优势
系统采用模块化设计，结构简约，后期维护无需专业团队常驻，可通过远程监控实时掌握设备运行状态，定期巡检即可满足维护需求，维护频次每月仅 1-2 次。
设备选用耐高温、抗磨损材质，适配水泥窑长期高温、高尘运行工况，系统可用率达 99% 以上，无频繁故障，大幅减少维护人力投入，确保水泥熟料生产线生产连续性不受影响。
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