项目案例研究
烟气量： 480000Nm³/h
温度： 300-420°C，170-300℃
入口NOx浓度： 500mg/Nm³
排放指标： NOx≤50mg/Nm³
描述
一、客户需求与痛点
客户核心需求：完成燃气锅炉烟气脱硝超低排放改造，满足燃气锅炉环保排放标准，保障机组稳定合规供气生产。
核心痛点：
锅炉烟气工况区间跨度大(170~420℃，分中低温、中温两段烟气)，传统单一高温 SCR 催化剂在低温段活性不足，脱硝效率波动大，催化剂装填量大、更换频繁。
常规外置反应器占地大、改造土建投入高，系统阻力偏高、风机能耗大，催化剂频繁更换拉高运维成本，制约企业经济效益;原有炉体空间紧凑，外置脱硝装置落地难度高。
原装置入口 NOₓ高达 500mg/Nm³，无法稳定实现出口 NOₓ≤50mg/Nm³ 的超低管控指标。
二、解决方案
爱亿普采用燃气锅炉中低温 SCR 脱硝解决方案，依托锅炉本体炉内改造+ 中低温 SCR 脱硝工艺：
定制宽温域中低温专用催化剂，适配 170~420℃全跨度烟气温度，兼顾低温段(170-300℃)与中温段(300-420℃)工况活性。
优化炉内流场、做炉内模块化改造，脱硝反应区集成在锅炉本体内部，省去独立反应器土建施工、不额外新增占地。
根据 480000Nm³/h 烟气总量精准核算催化剂装填体积，依托中低温催化剂高活性优化装填总量。
三、实施后达标标准与效果
项目投运后排放指标满足燃气锅炉超低排放规范：
入口 NOₓ：500mg/Nm³，出口 NOₓ长期稳定控制≤50mg/Nm³，综合脱硝效率≥90%; 系统连续平稳运行，彻底解决氮氧化物超标隐患，企业顺利通过环保在线监测与环保验收，完成绿色低碳生产升级。
四、运营成本优化
相较传统外置式脱硝工艺，项目综合成本大幅下降：
定制中低温宽活性催化剂抗低温失活、抗微量杂质中毒，催化剂装填用量减少 60% 以上，大幅削减催化剂采购与替换成本;
炉内集成布局优化烟气阻力，引风机能耗下降 25%;
全周期综合运营成本(药剂、能耗、设备损耗)降低 20%~30%，每年为企业节省数十万运维开支。
五、后期维护与运行优势
整套脱硝系统炉内模块化精简设计，配套远程在线监控系统，可实时远程查看温度、脱硝效率等运行参数，每月仅需 1~2 次现场巡检，无需运维人员长期驻场值守;
中低温催化剂选用耐水汽、耐微量杂质、耐温变基材，适配锅炉 170~420℃宽温波动工况，整套脱硝系统可用率≥99%，故障频次显著降低，保障锅炉不间断稳定供气。
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